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記者6月19日從廣東交通集團獲悉，經過近4小時的持續定位和掛鉤，下午6時，黃茅?？绾Ｍǖ理椖扛邫诟鄞髽蚴组撓淞杭茉O成功，標志項目轉入上部結構施工階段。

黃茅?？绾Ｍǖ栏邫诟鄞髽驗橹骺?00米、全長1416米的斜拉橋，主梁為分體式鋼箱梁，由兩個鋼箱梁及橫向連接箱組成，鋼梁由96個節段組成，鋼結構總重約3.8萬噸。此次吊裝的首榀鋼箱梁尺寸為15.5×19.7×4米，重量約245噸，是高欄港大橋塔區支架上無索區梁段。

黃茅?？绾Ｍǖ理椖渴组撓淞旱跹b現場。

據了解，首榀鋼箱梁采用1100噸浮吊吊裝至高70米的主塔存梁支架上，再用連續千斤頂滑動梁段就位?！安煌诔Ｒ姷腍型塔斜拉橋，黃茅?？绾Ｍǖ赖膬勺崩瓨蚓鶠楠氈?分體式鋼箱梁，為全漂浮體系，即主橋鋼梁沒有下部橫梁支撐，依靠斜拉索的拉力、縱向阻尼約束、橫向抗風支撐等構成整橋漂浮體系，且黃茅?？绾Ｍǖ捞幱谂_風多發地區，在沿海地區超700米跨鋼箱梁臺風季吊裝實屬首例，主梁施工面臨較大挑戰。一年來，項目技術團隊不斷攻堅，實現了鋼箱梁順利吊裝。”黃茅?？绾Ｍǖ揽偣こ處熤斐f。

“我們采用大直徑鋼管樁將樁頂與鋼箱梁內部加勁錨固，將樁底與承臺里預埋精軋螺紋鋼進行固定。同時，為保護海洋生態環境且滿足大噸位浮吊的施工需求，我們對海床水位進行大范圍清淤，清淤面積達4.8萬平方米?！秉S茅?？绾Ｍǖ乐薪宦方═3合同段項目經理曾柯林介紹。

黃茅?？绾Ｍǖ理椖孔灾餮邪l了數字化制造管理平臺，以三維模型數據與BIM技術應用為基礎，對鋼箱梁制造過程中涉及的施工詳圖設計、物料管理、工藝排版、數控切割等數據進行數字化協同管理，提供基于BIM模型的制造過程管理數據三維可視化查詢、定位與展示服務，構建鋼箱梁智能制造體系。

“項目利用大型數控設備加工的高精度零件，通過板單元智能化焊接流水線制造，保障鋼箱梁的匹配精度和焊縫焊接質量，再由鋼箱梁智能化涂裝生產線的機器人實現智能打砂、自動噴漆，提高鋼箱梁外表面油漆的粘結力和光澤度，給鋼箱梁披上‘防護外衣’，最后由無卡痕吊具吊裝出廠。智能生產的鋼箱梁更加內實外美。”朱超介紹。

目前，黃茅?？绾Ｍǖ澜ㄔO順利，計劃于2024年年底建成通車。

(受訪單位供圖)

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